金陵石化:大数据带来管理精细化

  发布时间: 2019年07月03日 10:44:49   作者: 广丰能源网

  6月28日,金陵石化生产指挥中心,调度员紧盯着监控大屏,通过点击电脑鼠标实施生产经营全过程24小时实时监测,并时不时地对相关装置人员发出优化调整指令。

  这是金陵石化借助大数据开发的生产优化与智能运行信息系统。像这样的信息系统,该公司已经投用20多个,全方位、全流程、精细化覆盖了从原油采购、生产优化,到经营控制、产品出厂等全部管理线路。

  作为“两化”融合管理体系贯标和中国石化智能化工厂推广企业,金陵石化不仅构建了“智慧金陵”的大格局,而且持续推进生产经营管理精细化,管理水平和经营效益持续提升。

  全方位采集大数据

  生产经营基础数据的采集,需要配备先进的计量测量设备。 据金陵石化信息化与计量中心主任郁周介绍,该公司不仅配置了现代化的计量设施,而且测量管理体系信息化建设实现了大数据实时监控。进厂原油、原料及油品出厂,均采用高准确度等级的质量流量计计量,并进行实时数据采集分析;28套主要生产装置的物料计量,全部配备了高准确度等级的质量流量计,实现了数据的实时采集;公用工程和能源计量也配备了先进的计量表。该公司一级计量器具配备率达100%,能源计量器具配备率优于国家标准。

  据了解,金陵石化运用计量管理、MES等信息系统,实现了对计量数据的自动采集、实时传输与远程监控,自动生成计量报表,为生产指挥和优化调整提供了大数据。日常管理也保证了计量数据的准确性,信息化与计量中心技术人员持续提升业务水平,加强数据采集的梳理分析,重点查找漏计量、重复计量及计量设备配备不完善等问题,并制定有效措施加以解决,计量检测水平有了大幅度提升。目前,金陵石化有大数据计量表4500多个、计量监测点3000多个,计量表检定率100%,计量数据有效率99.66%,企业整体数采率达到98.58%。

  全流程生产优化

  大数据为企业制定订生产计划提供了基础,也为实施生产流程的优化措施提供了便利。金陵石化运用大数据开发了生产优化与智能运行系统,每天排定生产方案时间从2小时降至30分钟,原油和汽油调合优化方案时间由180分钟降至15分钟,汽油、柴油、航煤等成品油在线调和平台,一次调和合格率达到95.95%。

  催化裂化装置是炼油生产的主力和效益的主流。该公司优化攻关组利用大数据组织对比分析,建立“日效益”模型,分别对3套催化裂化装置跟踪研究,在确保长周期运行的同时,实施优化生产措施增加效益。目前,在焦化效益较好的情况下,优化生产结构保证渣油加氢-催化裂化加工线路的原料供应,让催化最大量消化渣油,同时优化焦化装置运行,提高装置加工负荷,降低低附加值产品的产量。

  “2018年,我们实施优化生产方案46项,生产指标合格率上升5.5%,累计增效1.2亿元。”金陵石化生产计划处处长夏民说。

  精细化管控经营

  产品出厂是企业效益最主要的控制点。金陵石化年出厂产品1800万吨,他们运用大数据实现了对产品出厂计量的全流程管控。产品出厂从生产加工、储存输送、数据比对到审核结算、盈亏分析等,流程长,涉及的部门和岗位多,业务复杂。该公司开发了计量管理信息系统,并自主开发了油品铁路装车批量控制系统、成品油码头数据查询系统、产品进出厂流程跟踪系统等。目前该公司除固体产品外,其余产品全部按质量流量计动态计量方式进行贸易交接,这也为智能计量分析系统打下坚实的基础。

  在投用MES、ERP、TBM信息系统的基础上,他们还开发了资金回笼监控考核平台。通过大数据运用,管控各单位产品生产交库完成情况,进行销售出厂各个环节进度的审核,实施了资金回笼的监控,提高了出厂审核的效率。

  “正式运行3年来,我们实现了对营运资金的有效管控,节约财务费用近5000万元。”该公司销售中心主任陈忆峰说。

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